Lean Thinking
il Metodo giapponese calato, con grande successo,
nella realtà produttiva delle nostre province.
Toyota nacque nel 1933, quando la Toyoda Automatic Loom, azienda dedicata alla produzione di telai per la tessitura, aprì una filiale rivolta alle automobili.
Negli anni 40 Toyota basò il suo sistema di produzione sul modello ideato da Henry Ford.
Negli anni 50 si creò però un divario enorme fra la produttività di Toyota e quella delle imprese americane: fu allora che entrò in campo l’Ing. Taiichi Ohno a cui fu affidato l’incarico di portare l’azienda giapponese al pari degli altri colossi.
Una sfida davvero complessa dato che Ohno non era altro che un dipendente dell’azienda con ottime idee ma dai natali modesti. Con grande determinazione e non poche difficoltà, partì dall’intuizione che in azienda si deve realizzare un flusso continuo di materiale e che qualunque evento blocchi o rallenti questo flusso, deve essere eliminato. Fece tanti esperimenti sul campo: all’inizio molti fallirono ma, con l’andare del tempo (dal 1945 al 1970), sviluppò un metodo, che preferisco definire Il Metodo.
Il Metodo permise a Toyota di competere con Ford, GM e Chrysler e poi di superarle.
Il Metodo fece superare a Toyota la crisi petrolifera del 1973 permettendole, in un paese come il Giappone che era in decrescita, di crescere e guadagnare.
Il Metodo, che permette il raggiungimento di obiettivi a breve e lungo termine, portò nel 2005 Toyota ad avere un valore di mercato pari a 177miliardi di dollari, superando la somma delle tre grandi insieme: Ford, General Motors e Chrysler.
Il Metodo oggi è riconosciuto a livello internazionale come TPS: Toyota Production System.
Ma veniamo a te…
Quante volte hai pensato:
“se avessi un’organizzazione migliore, potrei ottimizzare il mio lavoro e quello dei miei dipendenti?”
Vuoi sapere come fare?
Applica Il Metodo che da TPS è diventato oggi LEAN THINKING poiché coinvolge tutti gli aspetti dell’azienda. Vuoi dirla alla “nordica”? Diciamo pure “pensiero snello”! È la caccia ai “muda”, gli sprechi che si annidano nelle attività che svolgi in produzione, negli uffici, dai clienti e dai fornitori.
In poche parole tutto ciò che non rappresenta “valore aggiunto” al tuo prodotto.
Hai sentito che il tuo concorrente fa settimane kaizen con sensei che provengono dal Giappone?
Io di giapponese ti offro solo un metodo infallibile e una katana con la quale tagliare costi e mancati profitti. Io che invece del sushi mangio la polenta (non potrei fare altrimenti, sono bresciana!) ti offro un modello funzionante che verrà pian piano fatto indossare alla tua azienda come fosse un vestito su misura. Io che parlo la tua stessa lingua, ti capisco, conosco bene i tuoi bisogni e camminerò sempre al tuo fianco.
un'azienda simile alla tua.
Se, come me, sei scettico di natura ed hai bisogno di dati concreti per prendere decisioni, ecco i risultati che abbiamo raggiunto con l’applicazione del metodo:
Piccola impresa di produzione in serie di raccordi idraulici
Fatturato:
14 Mio €;
Dipendenti:
25 dipendenti;
Risultato in 6 mesi:
+30% pezzi prodotti, -20% scarti.
Reparti di lavorazione meccanica di una media impresa nell’ambito dell’automotive
Fatturato:
30 Mio €;
Dipendenti:
Un centinaio
Risultato in 3 mesi:
+27% di pezzi prodotti.
Piccola impresa del comparto gomma-plastica
Fatturato:
Non disponibile
Dipendenti:
30 dipendenti;
Risultato in 12 mesi:
Riportato in attivo l’azienda che presentava una perdita nel bilancio di 300.000 €.
Industria meccanica pesante per la produzione di forgiati
Fatturato:
90 Mio €;
Dipendenti:
90 dipendenti;
Risultato in 12 mesi:
-25% nei ritardi di consegna.